Profesjonalny laser światłowodowy HSG do cięcia rurek i profili 10 – 100 mm i o długości do 6500 mm

Profesjonalny laser profilowy dla obróbki prostokątnych profili zamkniętych i innych profili o długości maksymalnej do 6500 mm. Urządzenie to nie jest zwykłym rotatorem, ponieważ używa najdokładniejszej z możliwych metody cięcia, gdy materiał jest przymocowany za pomocą przesuwanego tylnego...

Profesjonalny laser profilowy dla obróbki prostokątnych profili zamkniętych i innych profili o długości maksymalnej do 6500 mm. Urządzenie to nie jest zwykłym rotatorem, ponieważ używa najdokładniejszej z możliwych metody cięcia, gdy materiał jest przymocowany za pomocą przesuwanego tylnego uchwytu i prowadzącego uchwytu frontowego, który jest dla tego typu również w wykonaniu pneumatycznym. Uchwyt frontowy wyposażony jest w rolki podające, które zabezpieczają dokładną pozycję materiału. Obydwa uchwyty materiału są napędzane za pomocą własnego silnika, który zabezpiecza dokładne obracanie się materiału poddawanego obróbce. Materiał poddawany obróbce jest przesuwany i głowica lasera nie porusza się podczas pracy na osi Y. Takie rozwiązanie techniczne umożliwia cały szereg sposobów obróbki, które nie są dostępne w wypadku zwykłego rotatora. Najbardziej standardowym przykładem jest odcinanie elementów profilu lub rurki po zakończeniu obróbki.


Laser jest wyposażony w automatyczny zoom, elektromagnetyczne sprzęgło z zabezpieczeniem przed uderzeniem.   Laser firmy HSG Laser umożliwia cięcie:
• rur okrągłych o średnicy 10 – 100 mm
• profili zamkniętych 10x10 – 70x70 mm
• profili prostokątnych o długości boku 10 – 70 mm
• profili eliptycznych 10 – 70 mm
• profili sześciokątnych 10x10 – 70x70 mm

HS-TH65 umożliwia opracowanie całego szeregu materiałów - zwykłych rurek, profili kwadratowych lub prostokątnych oraz profili otwartych kształtu L lub U. Jedynym warunkiem jest całkowita maksymalna średnica zewnętrzna 150 mm. Producent zaleca obróbkę profili o średnicy od 40 mm, kilka naszych klientów jednak bez problemów poddaje obróbce również mniejsze średnice - nawet od 18 mm.

Maszyna HS-TH65 jest sterowana za pomocą systemu PA niemieckiej firmy Power Automation. Dane wejściowe są importowane w formacie 3D IGES, dla opracowania danych zalecamy program Solidworks. Po wczytaniu danych wejściowych pracownik obsługi wybierze typ materiału i grubość ścianki profilu poddawanego obróbce z bazy danych materiałów i ewentualnie wyznaczy kolejność wykonywania poszczególnych otworów i przycinek. Na tym się podstawowa obróbka kończy. Oprogramowanie PA oferuje jednak także cały szereg zaawansowanych funkcji do optymalizacji procesu wycinania lub minimalizacji zużycia materiału. Szeroki zakres komunikacji z tnącą głowicą laserową umożliwia na pełną automatyzację całego szeregu procesów, które są w najprostszym modelu HS-B60 wykonywane ręcznie - automatyczne środkowanie materiału, kontrola zgaru lub zmienne sterowanie prędkości i ciśnienia gazu we wzmocnionych rogach profilu. Wymiana materiału i proces cięcia jest znacznie bardziej wydajny i tryb automatyczny obniża wymogi na wiedzę techniczną pracowników obsługi maszyny.

HS-TH65 możne zostać ze względu na system sterowania wyposażony dodatkowo również w automatyczne podawanie materiału z magazynkiem na 7 szt. profilów. Po takiej adaptacji można uzyskać w pełni automatyczne urządzenie o wysokiej wydajności i proste w obsłudze.

Rama maszyny nie jest sprzedawana samodzielnie, tylko razem z wybranym źródłem laserowym.

Dzięki naszej polityce cenowej cena obejmuje właściwą maszynę, jej transport do klienta w ramach Republiki Czeskiej bez powiększania ceny, fachową instalację i wprowadzenie maszyny do eksploatacji i przeszkolenie obsługi - główne szkolenie odbywa się natychmiast po instalacji urządzenia o długości ok. 8 godzin, druga część szkolenia odbywa się potem gratis po ok. trzydziestu dniach od odbioru maszyny.

Klienci poza terytorium Republiki Czeskiej otrzymują jednakowe usługi, opłacają jednak koszty transportu maszyny na miejsce docelowe z granicy Republiki Czeskiej. Takie koszty zawsze staramy się utrzymać na akceptowalnym poziomie i chętnie przygotujemy dla Państwa wiążącą kalkulację.

Podana cena maszyny zawiera:
Nabycie maszyny z wybranym źródłem laserowym
Transport do klienta na jakikolwiek adres w ramach Republiki Czeskiej
Kompletną instalację urządzenie i podłączenie do energii elektrycznej i gazów
Wsparcie techniczne w języku czeskim lub angielskim
2 licencje oprogramowania CypCut Tube - jedna w maszynie, jedna dla ewentualnego przygotowania danych
Przeszkolenie obsługi o długości max. 12 godzin
Pierwsza część szkolenia odbywa się natychmiast po zakończeniu instalacji o długości ok. 8 godzin
Druga część szkolenia odbywa się po ok. trzydziestu dniach eksploatacji maszyny

Opis produkcji ramy maszyn włóknowych

Podczas produkcji jest rama maszyny CNC najpierw podgrzana do temperatury 600°C i następuje stopniowe ochładzanie według uprzednio przygotowanego schematu w przeciągu 24 godzin w boksie do chłodzenia. Obróbka następnie odbywa się na specjalnej frezarce o długości 8 m. Wszystkie spoiny są wykonane wyłącznie w atmosferze ochronnej. Ze względu na taką procedurę można u maszyny zagwarantować długi okres użytkowania bez deformacji mechanicznych.

W porównaniu do innych rodzajów laserów lasery włóknowe (znane także pod nazwą lasery fiber / fibre ) mają najwyższą wydajność (laser CO2 – 10 %, laser YAG – 2 %, laser włóknowy – 30~35 %). Jednocześnie dzięki prowadzeniu promienia laserowego światłowodem nie wymagają skomplikowanej optyki wymagającej w stosunku do wyregulowania, ani innych części ruchomych. Laser włóknowe mają niskie koszty eksploatacji i utrzymania i jednocześnie wysoki czas użytkowania do 80-100 tysięcy godzin. W porównaniu do konwencyjnych laserów CO2 lasery włóknowe mają wyższą gęstość energii promienia laserowego (= energia promienia lasera skoncentrowana jest do mniejszej powierzchni). Dzięki temu mają lasery włóknowe o wiele bardziej mniejszą szerokość cięcia z ostrymi krawędziami. To umożliwia dokładne cięcie także bardzo delikatnych struktur. Kilkakrotnie wyższa prędkość cięcia zapewnia mniejszą ingerencję temperatury okolicy miejsca cięcia i minimalizuje ewentualną deformację materiału w wyniku ciepła.